在模具設(shè)計(jì)中，由于每洗一次沖壓件，不存在增加生產(chǎn)成本的問題，過程可以相對(duì)分散以確定沖壓件的質(zhì)量，同時(shí)還能節(jié)省人力。這么多的優(yōu)勢(shì)，使得這種沖壓技術(shù)通常都被運(yùn)用于批量生產(chǎn)。事實(shí)上，多工位沖壓工藝路線是一種多工位級(jí)進(jìn)模，為了正常的進(jìn)料，需要將成品沖壓料帶分離部分與相鄰的兩步驟之間的距離保持相同，否則無法實(shí)現(xiàn)。目前越來越多沖壓件的生產(chǎn)采用這種技術(shù)，具有明顯的生產(chǎn)成本和生產(chǎn)速率方面的優(yōu)勢(shì)。

模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計(jì)和制造需要較多的時(shí)間，這便延長了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間。模座、模架、導(dǎo)向件的標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)展簡易模具（供小批量生產(chǎn)）、復(fù)合模、多工位級(jí)進(jìn)模（供大量生產(chǎn)），以及研制快換模裝置，可減少?zèng)_壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時(shí)間，能使適用于減少?zèng)_壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時(shí)間，能使適用于大批量生產(chǎn)的沖壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。

一、在日常生產(chǎn)中，會(huì)遇到?jīng)_孔尺寸偏大或偏?。ㄓ锌赡艹鲆?guī)格要求）以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設(shè)計(jì)尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應(yīng)從以下幾個(gè)方面考慮去解決？

（1）凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產(chǎn)生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會(huì)趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時(shí)，沖孔尺寸相對(duì)會(huì)趨小。在具體的生產(chǎn)實(shí)踐中，應(yīng)針對(duì)具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

（2）沖切刃口磨損時(shí)，材料所受拉應(yīng)力增大，沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。產(chǎn)生翻料時(shí)，沖孔尺寸會(huì)趨小。

（3）對(duì)材料的強(qiáng)壓，使材料產(chǎn)生塑性變形，會(huì)導(dǎo)致沖孔尺寸趨大。而減輕強(qiáng)壓時(shí)，沖孔尺寸會(huì)趨小。

沖壓件減少?zèng)_壓過程的工序數(shù)，意味著減少?zèng)_壓件數(shù)、節(jié)省工裝數(shù)量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節(jié)約投資額和能耗的優(yōu)良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數(shù)設(shè)計(jì)作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進(jìn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)來達(dá)到制造工藝方面的要求。當(dāng)今高強(qiáng)鋼、高強(qiáng)鋼很好的實(shí)現(xiàn)了車輛的輕量化，提升了車輛的碰撞強(qiáng)度和穩(wěn)定性能，因此成為車用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著板料強(qiáng)度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法達(dá)到鋼板的加工工藝要求。

螺母沖壓件是通過沖壓機(jī)和磨具對(duì)板、非晶體材料、管件和鋁型材等釋放外力的作用，從而產(chǎn)生塑性形狀的變化或分離，從而獲得需要樣品和規(guī)格的鋼件（沖壓件）的成型生產(chǎn)加工沖壓模具和煅造為同塑性變形生產(chǎn)加工（或稱工作壓力生產(chǎn)加工），統(tǒng)稱鍛造。沖壓模具的材料關(guān)鍵是冷熱壓厚鋼板和鋼鏈。沖壓模具關(guān)鍵是按加工工藝歸類，可分成分離出來工藝流程和成型工藝流程兩類。

二、如何減少?zèng)_壓件的制作成本？

（1）設(shè)計(jì)方案每個(gè)鋼件另外生產(chǎn)加工的磨具。

（2）提升沖壓模具水準(zhǔn)，降低工藝流程，提升磨具使用壽命。

（3）用提升沖壓模具全過程的自動(dòng)化技術(shù)及髙速水準(zhǔn)，控制成本。

（4）采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

（5）提升加工工藝的合理性水準(zhǔn)。