拉伸件的沖壓方向是確定拉伸工藝起先要遇到的問題，它不但決定能否拉伸出滿意的不銹鋼拉伸件，而且還影響到工藝補充部分的多少和壓料面的形狀。正確確定沖壓方向應達到一些基本的條件，起先，要確定凸模能夠進入凹模。

其次，使凸模接觸毛坯的面積大。接觸面越大，接觸面與水平面的夾角越小。毛坯越不易發(fā)生局部應力過載而使零件產(chǎn)生破裂。材料在拉伸時貼模性能提升，容易獲得完整的凸模形狀，有利于提升零件的變形程度。

還有壓料面各部分進料阻力要均勻。拉伸深層均勻是確定壓料面各部分進料阻力均勻的主要條件。而壓料面各部分進料阻力均勻是確定拉伸件不起皺、不開裂的重要確定。

當拉伸件出現(xiàn)皺紋時如何去掉呢？下面，為您詳細講解一下：

1、通過大量的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗積累證明，拉伸件的起皺的主要原因，為拉伸過程中材料的堆積和局部材料運動速度的過快造成的。在制定實際解決方案時，應從以上方面考慮調(diào)整模具的相應機構(gòu)，會取得不錯的效果。

2、防止起皺的方法是要確定拉伸件在拉伸過程中模具能夠壓住料，確定正確的板料流動速度。沖壓件在拉伸時板料流動過快，則可造成起皺；另一方面，板料流動過慢，則可造成沖壓件開裂。

3、當皺紋在拉伸件四周均勻產(chǎn)生時，應判定為壓料力不足。

4、當拉伸錐形件和半球形件時，拉伸開始時大部分材料處于懸空狀態(tài)。輕易產(chǎn)生側(cè)壁起皺，故除增加壓邊力外，還應采用增加撿伸筋來增大板內(nèi)徑向拉應力。

5、凹模的圓角半徑過大，毛坯向凹模內(nèi)流動經(jīng)過凹模圓角是產(chǎn)生彎曲變形的彎曲阻力越小。彎曲阻力越小，越容易造成起皺的發(fā)生。凹模半徑小彎曲變形的彎曲阻力越大，越不容易起皺，但易造成制件的開裂和拉毛現(xiàn)象產(chǎn)生。

再來講講控制拉伸件產(chǎn)生翻料、扭曲的方法：

1、壓住材料?？朔嘏f的模具設計結(jié)構(gòu)，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結(jié)構(gòu)，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產(chǎn)生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。

2、正確的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到?jīng)_壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排大面積之沖切下料，再安排小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

3、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側(cè)材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲變形。

4、日常模具生產(chǎn)中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的趨向加大。

5、沖裁間隙不正確或間隙不均也是產(chǎn)生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

6、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側(cè)材料的拉伸力，從而達到控制沖壓件產(chǎn)生翻料、扭曲的效果。