控制沖壓件產生翻料、扭曲的方法：

一、合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。

二、壓住材料?？朔嘏f的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩(wěn)，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。

三、增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而控制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。

四、凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到控制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。

五、日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。

六、沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

沖壓時產生翻料、扭曲的原因：

在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。五金沖壓件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由于沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發(fā)生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨于減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨于減小)。沖壓件的翻轉即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的可能性。

在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規(guī)格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。

一、對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。

二、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。

三、沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。

五金沖壓件是指在室溫條件下板材、有色五金等板材的模具，由壓機所需的壓力成型為規(guī)定的形狀。是借助于慣例或用沖壓裝備的能源，使板料在模具里直接收到變形力并進行變形，從而取得相應外形，尺寸跟機能的產品整機的出產技巧。板料，模具跟裝備是沖壓加工的三因素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方式。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的重要方式之一，也附屬于資料成型工程技巧。鋼材中，有50～60%是板材制成的，此中大局部是經由沖壓迫成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等凡是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公死板、保存器皿等產品中，也有大批五金沖壓件。

五金沖壓件的設計應遵循哪些原則？

一、在確定能畸形應用情形下，盡量使尺寸精度等級及名義毛糙度等級請求低一些，并有利于產品的調換，減少成品、確定產品質量穩(wěn)固。

二、應用跟技巧機能，并能便于組裝及修配。

三、需外形簡略，構造公道，以有利于簡化模具構造、簡化工序數目，即用較少、簡略的沖壓工序實現(xiàn)全部整機的加工，減少再用其余方式加工，并有利于沖壓操作，便于組織實現(xiàn)機械化與自動化出產，以進步勞動出產率。

四、應有利于盡可能應用現(xiàn)有裝備、工藝設備以及工藝流程對其進行加工，并有利于沖模應用壽命的延伸。

五、需有利于進步金屬資料的應用率，減少資料的種類跟規(guī)格，盡可能下降資料的耗費。在容許的情形下采取價錢低廉的資料，盡可能使整機做到無廢物及少廢物沖裁。

沖壓件一般是通過在材料(如鋼板)上沖出所需要的孔和型面的，要求孔和型面位置形狀大小與圖紙一致，誤差在通用的或者企業(yè)自定的公差之內，表面良好無毛刺、尖角、劃痕、擦傷等明顯缺陷。孔和型面是沖壓件的要素，沖壓件的基本結構。根據車身及沖壓件的需求，汽車五金沖壓件上的孔可以分為三類：安裝孔、定位孔、工藝孔。