拉伸件制件起皺的原因

1、拉伸筋位置，尺寸布置不正確，研合不到位。

2、拉伸過程中，制件凹R角過大，走料過程中凸R角壓不住料，造成起皺。

3、板料尺寸優(yōu)化不正確，出現(xiàn)某些要料的地方料少，造成板料走料時該處未壓料導(dǎo)致起皺。

4、需伸展的制件采用成形工藝，而非拉伸。

5、工藝方法不正確，在有些部位明確起皺情況下未加吸皺筋、斜槽等。

6、頂缸壓力過小，導(dǎo)致壓料面壓不住料，引起起皺。

7、型面劇烈變化與多處型面交匯處易聚料，造成起皺。

8、拉伸件制件拉伸太深，落差大。導(dǎo)致板料流動過快，造成起皺。

9、生產(chǎn)中潤滑過度。

10、凸、凹模間隙不正確。

總之，不管是制件原因，還是工藝原因，走料不均勻是制件起皺的根本原因，壓料面各部分進(jìn)料阻力均勻是拉伸件不起皺甚至開裂的重要。調(diào)整凸、凹模，凹模與壓邊圈之間的間隙，凸、凹模間隙的調(diào)整可以參考如下方法：壓料間隙采用里緊外松的原則。

在正常沖壓過程中，五金拉伸件的斷面有四個明顯的特征區(qū)域：圓角區(qū)、光亮區(qū)、斷裂區(qū)和毛刺。落料沖床的四大特色區(qū)域：

1、斷裂帶表面粗糙，傾角約5度，是沖壓時形成的裂紋擴(kuò)展造成的。

2、亮帶是上模切入鋼板，材料被擠入下模時發(fā)生塑性剪切變形造成的。亮帶是五金拉伸件橫截面質(zhì)量好的區(qū)域，梁光是平的，垂直于鋼板平面。沖壓一般是追求亮帶。

3、毛刺靠近斷裂區(qū)邊緣，裂紋不直接對著模具邊緣，而是在靠近模具邊緣的一側(cè)，當(dāng)五金拉伸件被下模推出模具時，這種情況會加劇。

4、圓角帶也稱為角部塌陷，是由于靠近上?；蛳履５慌c沖壓模接觸的鋼板材料表面的彎曲和拉伸引起的。

拉伸件加工工藝有以下幾點：

1、板材折彎：拉伸件工件由手動或數(shù)控折彎機(jī)上下刀模加壓成型的工藝流程。

2、板材下料：指拉伸件工件通過激光切割或數(shù)控沖床沖壓切割的工藝流程。

3、板材沖孔：拉伸件工件沖孔一般由沖床或數(shù)控沖床搭配模具沖壓板材獲得孔的工藝流程。

4、板材成形：在一般沖床或數(shù)控折彎設(shè)備上運(yùn)用折彎刀模使拉伸件工件達(dá)到需求的角度的工藝流程。

5、剪板：使用剪板機(jī)按需求尺寸剪出長方形、正方形、矩形板材進(jìn)行下一步加工。

6、沖壓落料：在普通沖床或數(shù)控沖床上使用模具沖壓獲得各種形狀的拉伸件件。

7、板材抽孔：常稱“翻邊”，在一般沖床或氣動設(shè)備上使用相應(yīng)模具對拉伸件圓孔工件孔內(nèi)翻凸起后便于攻牙。

8、鉆孔攻牙：在拉伸件加工件上沖孔后使用絲錐攻出螺紋，用于安裝螺絲。

9、鉆孔沉孔：使之配合市面上常規(guī)的沉頭螺絲，故而在拉伸件加工件上沉出有錐形弧度的孔，用于安裝螺絲后螺絲頭平整不凸出。